分段冲压加工中排模设计对五金冲压件的影响

使用阶段性模具在加工冲压零件时，设计非常重要，不仅要考虑材料的利用率，还要考虑五金冲压件的精度要求、冲压成形规律、模具结构及模具强度等问题。
要求高精度的金属冲压零件时，除了要注意采用正确的定位方法外，应尽可能减少工时，减少工位累积误差的孔距公差较小者，应尽可能在同一工序中跳出。
零件大或零件小但工位多时，应尽量减少工时，采用连续复合取样法，可减少模具的外形尺寸。
孔节距小的冲压部件，其孔分段突出，工位间的冲模壁厚小时，bixu增设空步的外形复杂的冲头分段突出，简化凸、冲模形状，强化其强度，使加工和组装变得容易，侧刃的位置尽可能凸为了避免因冲模的局部作用而损伤刀尖，侧刃与冲模的刀尖的距离zengda0.2~0.4mm是为了避免落料凸起、冲模的切割条端部的ji小宽度。
零件成形规则对样本的要求。 对于需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的部件，在采用换向冲压的情况下，成形过程的变形部位的孔一般在成形工序之后突出，掉落或切断材料的工序一般配置在zuihou的工位。
全部是冲裁工序的阶段型，一般在冲裁后掉落或切断材料。 先冲孔可以形成后续工位的定位孔，该孔不适合定位或定位精度高时，应该冲孔辅助定位工艺孔(导向销孔)，以设定水平冲孔时，从内侧向外侧依次冲孔。