汽车冲压车间工艺流程

　　冲压是汽车制造过程中的lingxian技术。汽车冲压车间负责原材料、卷材、板材的存放；卷材的开卷和剪切；金属板的剪切；冲压大、中、小型号生产冲压件；存储冲压件；废物处理以及设备和模具的日常维修和保养。

　　一、冲压车间工艺流程

　　原材料(板材、卷材)入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→冲压生产线→diyi条件模具安装调试合格→投产→合格件防锈→入库

　　二、冷冲压的概念和特征

　　1.冷冲压是指一种压力加工方法，其中使用安装在压机上的冲压模具在常温下对材料施加压力，使其分离或塑性变形，从而获得所需的0.件。

　　2.冷冲压特点:尺寸稳定、精度高、重量轻、刚性好、互换性好、效率高、消耗低、操作简单、易于自动化。

　　三、冷冲压基本流程分类

　　冷冲压可以分为成型过程和分离过程两类。

　　1.成形过程是坯料在未断裂的带材件下塑性变形，得到具有一定形状和尺寸的冲压件。成型工艺包括拉伸、弯曲、翻边、成型等。拉延:用拉延模将平坯(步骤件)变成一个有开口空心件的冲压步骤。弯曲:将金属板、型材、管道或棒材弯曲成一定角度和曲率以形成一定形状的冲压方法。翻边:是将板料在毛坯的平面或曲面上沿一定曲率变成直立边缘的冲压成形方法。

　　2.分离过程是将板料按照一定的轮廓线进行分离，得到一定形状、尺寸和切割面质量的冲压件。分离过程包括下料、冲孔、切角、切边等。下料:当物料沿闭合曲线相互分离时，闭合曲线内的部分视为下料件，称为下料。冲孔:当物料沿闭合曲线相互分离时，闭合曲线外的部分视为冲孔件，称为冲孔。

　　四、每个流程的名称和代码

　　冲压车间生产的一些0件用件覆盖，如发动机罩外板、顶盖、门等。

　　五、覆盖件的要求

　　1.尺寸和形状应符合焊接和装配匹配的检查工具和样品件。

　　2.表面质量好。没有波纹、皱纹、凹痕、划痕、擦伤、凹痕等缺陷。在外盖件的表面(尤其是汽车的外盖件)。脊线应清晰平直，曲面过渡应平滑均匀。

　　3.刚性好。在覆盖件的成型过程中，材料要有足够的塑性变形，保证0件有足够的刚度。

　　4.工艺性好。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊接的生产成本。冲压可制造性主要看各道工序尤其是拉深工序能否顺利进行，能否实现稳定生产。

　　六、通用模具的组成

　　1.工作零点件包括冲头和冲模的零点件。

　　2.定位零件主要包括挡销、定位销、侧刃等零件。

　　3.压、卸、顶零件主要包括卸料板、顶出器、气动顶出装置。

　　4.导向零件包括导柱、导套和导向板的零件。

　　5.支撑零件，包括上下模板的零件和公母模的固定板。

　　6.紧固零件包括内六角螺钉、卸荷螺钉等零件。

　　7.缓冲零件包括卸荷弹簧、聚氨酯橡胶、氮气瓶等。

　　8.anquan零件和其他辅助零件主要包括anquan侧销、anquan螺钉、工作限制器、存放限制器、装卸架、垃圾滑道、升降杆、吊耳等。

　　anquan侧销:其主要作用是防止上模板紧固螺钉松动或断裂，导致模板掉落，造成人员和工装的重大损失。

　　存储限制器:其主要作用是防止模具弹性元件件因长期压缩而失效，防止刃口长期接触影响刃口寿命。(一般使用聚氨酯橡胶)

　　功限制器:主要作用是限制男女模具的进食深度。

　　七、影响模具寿命的因素

　　1.冲压技术对模具设计的影响及提高模具寿命的措施。

　　(1)用于冷却的原材料影响冲压，如:原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差、不干净等。

　　A.冲压在冲压之前，应严格检查原材料的牌号、厚度和表面质量

　　B.确保材料的表面质量和清洁度。

      (2)排样和搭边的影响排样方法和搭边值对模具寿命影响很大。不必要的往复送料布局方式和过小的搭边值往往是模具尖锐磨损和冲头咬合的重要原因。

　　(3)模具导向结构和精度的影响必要可靠的导向对减少工作零点件的磨损和避免阴阳模的啃咬非常有效。

　　(4)模具几何参数的影响

　　2.凸、凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有很大影响，而且对模具磨损也有很大影响。

       (1)模具材料对模具材料性能的影响和热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命的zui重要因素。

　　(2)模具热加工和表面强化的影响

　　(3)模具加工工艺的影响模具加工后的表面粗糙度对模具寿命的影响很大，所以要根据件生产情况合理选择加工工艺。

　　(4)压力机精度和刚度的影响

　　(5)模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具使用寿命的重要方面。包括模具的正确安装和调整；注意保持模具清洁，合理润滑；防止错喂和双喂；严格控制冲头进入模具的深度，在矫正弯曲和整形过程中控制上模下死点位置；及时打磨抛光。

　　八、过程纪律检查的主要内容

　　1.检查产品图纸、标准、产品设计变更通知等文件件是否齐全，是否能满足生产需要，是否符合工艺管理的相关规定。

　　2.检查工艺文件件是否完整，是否能满足生产需要。车间使用的工艺文件件主要包括作业指导书、检验指导书、金属消耗定额等。

　　3.检查技术文件件是否正确、完整、统一。

　　4.检查材料、在制品和成品是否符合工艺要求。

　　5.检查工艺设备和工装的技术状态。

　　6.检查质量检查的正确性和及时性。

　　7.检查生产现场管理。

　　8.检查流程管理。

　　9.检查各类人员对工作指令的执行情况。